饲料加工过程中配方失真的主要原因

　　一个好的饲料产品，需要三个方面的保证：一是优秀的配方，二是优质的原料，三是优良的加工工艺。由于原料实际品质、实际加工过程与预期的理论分析存在差异而导致生产的产品不能如实反应配方的品质，使配方失真，这种现象在饲料厂极为常见。本文即对饲料生产加工过程中配方失真的主要因素及解决办法进行分析，以供参考。 
　　→ 粉碎因素
   
　　原料粒度决定着饲料组成的表面积，原料粒度越细，各种原料粒之间的接触面越大，越易结合。各种原料粒度越一致，可为后道混合工序的优质混合提供保障。饲料原料粉碎越细，也越有利于动物的消化吸收，提高饲料转化率，但在实际工作中，粉碎后，粉末颗粒并不均匀，例如采用63.0毫米筛孔筛片粉碎，产品小于25 微米的粒子约占总量的15%，产品大于1毫米的粒子约占25%。粉碎后粒度的均匀度不一致，致使在物料混合中，分级现象严重。
    
　　建议：在保证正常连续生产的情况下，尽量采用小孔径筛片进行粉碎。对于有条件的饲料厂，应将粉碎工艺改造成二次粉碎工艺、二次粉碎工艺可以保证产品粒度均匀，并且还可节能和提高产量。
　　→ 配料因素
    
　　配料对于保证配合饲料质量起着重要作用。
    
　　配方设计时，精确度要求较高，一般达到小数点后一至三位。而在实际生产时，却达不到这个水平。目前，很多饲料厂使用微机控制配料，在生产过程中，使用微机大大减少了人为因素，但仍有不足之处。例如，添加量少的原料而流动性好，则原料配料误差大，如磷酸氢钙，误差可达5%左右。主要原因是喂料绞龙停止喂料时，由于惯性，仍有一部分物料流入配料秤。
   
　　建议：在微机控制生产时。一定要有慢加料程序，即喂料绞龙喂料到一定阶段，转速减慢，以减少因惯性而造成的误差。或者经过测定误差百分比，在输入配方时有意增减添加量进行“人为控制”。
　　→ 混合因素
     
　　混合是饲料生产中保证质量最重要的环节。如果混合不均匀，将造成营养物质局部浓度过高或过低。混合好坏的指标为混合均匀度。影响混合均匀度的因素有①机型。不同型号的混合机有着不同性能，目前较好的同型号的混合机为双轴浆叶混合机，但价格较贵；②原料属性。参与混合物料各组分所占的粒度、粘附性、流动性、容重等不同，使物料的混合均匀度有较大差异；③加料顺序。对于不同配方，加料顺序应有所不同。一般原则，配比量大的组分先加入混合机，再将少量或微量组分加入；物料比重小的组分先加入混合机，粒度小的组分后加入。
　　→ 制粒因素
   
　　在制粒过程中，涉及高温、高压和高水分，对热敏性、易氧化和溶解度好的物质极为不利，尤其是维生素和酶制剂。如维生素C，在制粒过程中损失达到15%～20%，维生素A能承受的最高温度不超过 70℃，如果温度过高并且水分含量又过低时，会促进美拉德反应，导致蛋白质的消化率及氨基酸效价的降低，这就要求加工调质适当，保持稳定的蒸汽压力。采用饱和蒸汽。避免使用湿蒸汽，蒸汽温度应控制在正常生产的最低限度。
　　→ 输送及静电等因素
    
　　由于生产过程中不可避免采用一些较长的螺旋输送机、埋刮板输送机等设备，这就为原料之间、不同配方间的交叉污染提供条件。因此在工作中应严格设备清理程序，并且制定相应进料和配料顺序程序，原则先好后差，将交叉污染控制在最小程度。
    
　　由于生产过程物料之间摩擦产生静电，致使一部分物料、特别是添加剂原料易粘附于某一种原料或设备上，因此也应特别注意易产生静电作用的添加部分原料，应对进行多级稀释。
    
　　总之，在实际生产中，应从以上几个主要因素考虑解决消除或尽量减少成品质量与配方之间的差异。