挤压化加工可以钝化饲料的抗营养因子,并使蛋白质变性、淀粉糊化,有利于畜禽的消化吸收,但也会带来负面影响。
1化加工工艺对饲料养分的负面影响
1.1维生素的损失温度、压力、摩擦和水分都将导致维生素的损失。美国Coelho报道，在膨化饲料中，维生素A、维生素D3、叶酸损失11%，单硝酸硫铵素与盐酸态铵素的损失率为11%与17%,维生素K与维生素C的损失率为50%，在颗粒料中则损失率减半。Vanderpoel报道，猪饲料在120℃膨化后贮存1个月，损失最多的几种维生素是:维生素K380%，维生素C75%，维生素D25%，维生素A和E20%。
1.2酶制剂的损失由于酶是一种蛋白质,饲料加工过程对酶制剂的活性有重要影响。一般酶的最适温度在35-40℃之间，最高不超过50℃。但膨化制粒过程中的温度可达120-150℃以上,并伴有高湿、高压,在这样的条件下，大多数酶制剂的活性都将损失殆尽。Israelsen报道，110℃植酸植酶的活性存留率为零；Vanderpoel报道，110℃时β-葡萄糖酶和纤维的活力已经无法测得；Gadient报道,淀粉酶在80℃下活力明显大度下降。
1.3微生物制剂的损失微生物制剂目前比较多的有乳酸杆菌、链球菌、芽孢杆菌和酵母，这些微生物对高温尤为敏感当制粒温度超过85℃时活性全部丧失。
由于上述三类物质在膨化或制粒过程都会有不同程度的损失，因而近年来国外越来越多的学者开展了膨化制粒后再添加的工艺研究。
2不同的后添加方法
2.1直接添加悬浮液或胶体Kvanta(1987)报道了可将含有少量生物活性的物质(包括维生素、激素、酶、细菌等，或其中的某一种)，结合到加工过的食物或饲料中，将含有生物活性的物质，先与一种惰性载体混合成泥状，这时是不可溶的，然后形成均匀的悬浮液，悬浮液再通过一种设备转化为一种可作用于粒料的形态，形成均匀的一层薄膜，覆盖于粒料的表面。Lavery(1996)也报道了与一种粘性胶体混合后，再与饲料颗粒混合。这种覆盖胶体的颗粒基本上是均匀的，对混合机的污染也很小，它的添加量约为每吨饲料2-40kg。这两种添加方法，比较适合于生产小批量的饲料或是农场自行加工。
2.2喷雾添加液体诺和诺德公司(1993)开发了一种液体喷涂系统，这种系统能满足饲料制粒后液体酶制剂的添加要求。这主要由一个高精度的剂量泵组成，它将精确量的液体酶制剂，经气压喷头喷出，并且该公司配套生产了一系列的液体酶制剂。Danisco公司(1996)也开发了一种将液体酶制剂喷涂到颗粒饲料表面的酶喷涂系统，这种喷涂系统在添加液体酶制剂时，能保证添加量的精确和安全，并且该公司配套生产了一系列的液体酶制剂。Chevita(1998)发明了一种新的喷涂应用系统，它能够同时在加工过的饲料上喷涂多达4种的液体或胶体添加物，喷涂的剂量为每吨饲料0.1-5kg。Sprout-Matador公司(1998)也展示了他们用来添加液体成分到颗粒上的微量液体系统，它能添加基酸、维生素、香味物质、酶、抗菌素以及油脂等微量成分。
这些喷涂设备大多数采用的是压力喷嘴，使液体或胶体雾化后喷出。一般来讲，雾化后的液体粒子较小，分散在饲料颗粒表面也比直接添加液体或胶体混合更均匀。但是采用加压空气的喷嘴，如果喷射方向有误，就会将液体吹到其他地方，与饲料粉尘事后，在厂区内粘在所有的设备上，影响生产安全及卫生，这就要求设备有良好的密闭性。
3后添加点的选择
颗粒未冷却添加酶等热敏性物质，也会造成热敏性物质的损失，所以后添加的添加点,一般选择在颗粒冷却后，可供选择有的以下3处:
3.1喷油设备有的饲料厂本身备有油脂包埋器，加装喷液系统就不需要修改工艺流程。
3.2螺旋输送机采用在螺旋输送机上安装喷液的办法，可节省设备成本投入，不足之处是混合均匀效果差，变异系数一般大于20%。
3.3特殊设计之传送设备这类机器一般安放在颗粒冷却器后，如台湾ChemGen公司的回转喷液机，它是一种桶形设备，其中央有一中空旋转轴，自上穿过顶盖后直到贴近底板，在其下方有一拱形液体分流圆盘，可高速旋转。其上约30-60cm有一稍大饲料转盘,连于中空转轴上，转速较慢，操作时粒状饲料自上方下落于饲料转盘上，被均匀扫至四周圆桶壁后，向下掠过液体分流转盘外沿落至底板。同时液体即通过中空转轴喷洒于液体分流盘后，被其高速旋转的离心力，向四周外沿下落的饲料幕均匀洒布。
4存在的问题
安装后喷涂的设备成本不高，工艺也不复杂。缺点是：1)可能造成颗粒料粉化率的提高;2)各种活性物质仅仅是粘附在饲料颗粒表面，在饲料的运输过程中容易剥离下来，造成饲料活性物质的损失；3)活性物质粘附在表面更容易受光照、氧化的影响，而造成贮藏期间较大的损失。
